공장에서 한번 오염된 절삭유는 버리는 것이 당연하던 시절이 있었다. 교체하고 폐기한 뒤 새 절삭유를 넣는 방식이다. 하지만 폐기물 처리와 환경 문제가 제조업의 중요한 과제로 떠오르면서 이 오래된 방식에도 질문이 필요해졌다.
우리테크가 절삭유정제기 개발에 나선 출발점도 여기에 있다. 2008년 설립 이후 윤현수 대표는 절삭유 재활용 현장을 직접 누비며 기술을 발전시켜왔다. 유수분리, 미세칩 제거, 냄새제거 등 현장에서 실제 필요한 기능에 집중한 것도 같은 맥락이다. 이후 기술은 우리테크와 계열 관계인 우리이엔의 환경사업과 맞물리며 절삭유를 단순 소모품이 아니라 다시 사용할 수 있는 자원으로 바라보는 방향으로 확장됐다.
1. 우리테크 절삭유정제기, 시작은 장비보다 현장의 문제였다
절삭유는 금속가공 현장에서 공구와 가공물의 마찰열을 낮추고 가공을 돕는 중요한 역할을 한다. 문제는 사용하면서 발생한다. 다른 오일과 미세칩 등 이물질이 섞이고 오염이 진행되면서 관리해야 할 대상이 된다.
윤현수 대표가 제품 개발 과정에서 중요하게 여겨온 기준은 사용자의 입장에서 제품을 바라보는 것이었다. 기능을 무작정 늘리기보다 유수분리·냄새제거·미세칩제거라는 핵심 기능에 집중한 것도 제조원가 상승이 결국 고객 부담으로 이어진다는 판단과 연결돼 있다.
여기서 유수분리기와 단순 여과 장비를 넘어선 정제의 개념이 중요해진다. 절삭유 속 불필요한 오일과 이물질을 관리
해 폐기 시점을 늦추고 다시 사용할 가능성을 높이는 것이다.
버리기 전에 살릴 방법부터 찾는 것.
우리테크의 정제기 기술은 이 단순한 질문에서 출발했다.
2. 유수분리부터 슬러지제거까지, ‘다시 쓰는 기술’이 쌓이기 시작했다
절삭유를 재사용하려면 한 가지 문제만 해결해서는 부족하다. 오염된 오일을 분리하는 유수분리, 가공 과정에서 유입되는 미세칩과 이물질을 제거하는 슬러지제거, 작업환경을 불편하게 만드는 냄새제거 등이 함께 고려돼야 한다.
우리테크는 이후 원심분리·비중분리·필터분리, 흡착과 살균 등으로 정제 기술을 고도화했다. 현재는 스마트 절삭유정제기를 비롯해 집진기·국소배기장치, 절삭유 자동공급장치, 찾아가는 정제 서비스, 오일스키머와 필터 등으로 사업 영역도 넓어졌다.
중요한 것은 장비의 종류가 아니다.
폐기하던 절삭유를 관리하고 다시 사용하는 구조를 제조현장 안에 만드는 일이다. 이는 우리테크와 우리이엔을 단순한 환경장비 업체가 아니라 제조업의 자원순환 구조를 고민하는 기업으로 바라보게 하는 지점이다.
3. 2008년의 질문은 이제 탄소중립 제조업의 질문이 됐다
당시에는 절삭유의 수명과 폐기비용을 줄이는 문제가 중심이었다면 지금 제조업이 마주한 환경은 더 복잡하다. 탄소중립, 탄소배출, 온실가스 감축과 ESG 대응까지 기업 경쟁력의 범위가 넓어지고 있기 때문이다.
절삭유를 정제해 더 오래 사용하는 방식은 자원순환이라는 측면에서 의미가 분명하다. 새 절삭유의 소비와 폐절삭유 발생을 줄이는 방향으로 제조공정의 구조를 바꿀 수 있기 때문이다.
2008년부터 이어져 온 방향은 선명하다.
환경을 위해 비용을 감수하는 기술이 아니라, 비용을 줄이기 때문에 현장에서 선택할 수 있는 환경 기술을 만드는 것.
그리고 더 많이 버리는 제조업에서 더 오래 사용하는 제조업으로 바꾸는 것.
우리테크의 절삭유정제기가 던진 오래된 질문은 이제 탄소중립 제조업의 질문이 되고 있다.
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